Peekは、優れた機械的特性、高温耐性、耐薬品性、優れた寸法安定性で有名な高性能エンジニアリング熱可塑性塑性です。自動化業界、医療産業、自動車産業、半導体産業、食品および梱包産業に広く適用されています。 Peekには次の明白な利点があります。
高温抵抗：連続動作温度は260度に達する可能性があり、短期間のさらに高い温度に耐えることができます。
強力な機械的特性：高負荷環境に適した高引張強度、良好な疲労抵抗。
優れた化学耐性：ほとんどの酸、アルカリ、オイル、有機溶媒に耐性があります。
高断熱と低誘電率：精密エレクトロニクスおよび半導体アプリケーションに適しています。
医療移植（一部のグレード）で利用可能：Peek-Optima、医療グレードのピークなど。
ピークの主な処理方法
CNCフライス、CNCターニング、ミリング、掘削は、ピークに最も一般的に使用される処理方法です。特に、高精度ハードウェアコンポーネント、精密自動化コンポーネント、精密機械コンポーネントの製造に適しています。
CNCミリングの処理方法
ツール材料と幾何学的設計
ツール資料：
ハード合金切削工具（タングステン鋼）：耐摩耗性が強く、高精度処理に適しています。
ダイヤモンドコーティングツール：摩擦熱を減らし、ツールの寿命を延ばし、特に深い空洞処理または長期の連続動作に適しています。
高速鋼（HSS）を避ける：ピークの高い耐摩耗性は、HSSの急速な摩耗を引き起こす可能性があります。
ツールの幾何学的パラメーター：
切断エッジの数：切断抵抗を減らすために2〜4個の切断エッジを持つことをお勧めします（切断エッジが多すぎると、チップの除去と熱の発生が不十分になる可能性があります）。
レーキ角：10度から15度、切断力を減らし、ツールへの材料の接着を最小限に抑えます。
ヘリックス角：30度から45度、チップの除去と熱散逸を最適化します。
エッジシャープネス：鋭いエッジに優先順位を付けて、切断熱とバリを減らします。
パラメーター設定の処理
スピンドル速度：
推奨範囲：200-800 m/min（たとえば、φ6ツールの場合、約8000-12000 rpmなど、ツールの直径に従って調整します）。
原則：過度に高い回転速度によって引き起こされる材料の過熱を避けます（ピークのガラス遷移温度は約143度であり、分解温度は400度を超えています）。
供給率：
大まかな機械加工：0。1-0。3mmあたり3mm（たとえば、4-エッジツールの場合：フィードレート= 0。2mm/歯×4エッジ×回転速度）。
仕上げ：0。05-0。歯ごとに15 mm、表面仕上げ（RAが3.2μm以下）を確保します。
カットの深さ：
軸方向のカットの深さ（AP）：{0以下。ツールの直径の5倍（たとえば、φ6ツールの場合、APは3 mm以下）。
radial radial cut of cut（ae）：ツールの直径の3倍（0}以下（たとえば、φ6ツールの場合、1.8mm以下）の3倍、ツールのぐらつきと振動を防ぎます。
処理戦略とプロセス設計
クランプと修正
フィクスチャの選択：
柔らかい爪、ナイロンガスケット、または真空吸着テーブルを使用して、ピーク表面を引っ掻かないようにします。
薄壁の部品は、変形を防ぐために均一な圧力をかける必要があります（プロファイリング備品を設計できます）。
段階的処理
大まかな機械加工：手当をすばやく取り外し、{{{0}}} 。2〜0.5 mmの仕上げ加工手当を残します。
セミフィニッシング：手当をさらに均質化し、仕上げ荷重を減らします。
仕上げ：寸法の精度と表面の品質を確保するために、小さな切断深さ、高い回転速度、低飼料速度が採用されます。
冷却と熱散逸
乾燥切断：覗き見が水を吸収するのを防ぐために、冷却のために圧縮空気または冷気の使用を優先します（濡れた切断には注意が必要です）。
最小潤滑（MQL）：少量の特殊な切断液（ポリオレフィン型など）を使用して摩擦熱を減らしますが、その後の洗浄を確保します。
ツールパスの最適化
登山ミリング：バリと切断力を減らし、表面の品質を向上させます。
階層化されたフライス加工：複雑な構造は複数の層で処理され、単一のカットでの過剰な切断深度によって引き起こされる過熱を避けます。
ツールの過度の張り出しを避けます。ツールの振動が精度に影響を与えないようにします。
概要：PeekのCNCフライス加工プロセスでは、ツールシャープネス、熱散逸制御、および切断パラメーターのマッチングに特別な注意を払う必要があります。段階的な処理とアニール後の治療により、完成品の品質を大幅に改善できます。
ツール選択
ツール資料：
ハードアロイツール（タングステンスチールツールなど）：耐摩耗性が強く、高精度処理に適しています。
ダイヤモンドコーティングされた切削工具：摩擦熱を減らし、ツールの寿命を延ばし、長期処理に適しています。
HSS（高速スチール）ツールを避けてください。ピークの耐摩耗性が高いため、HSSの急速な摩耗が発生する可能性があります。
ツールの幾何学的パラメーター：
切断エッジの数：切断抵抗を減らし、材料の過熱を防ぐために、2〜4個のエッジを持つことをお勧めします。
レーキ角：より大きなレーキ角（10度から15度など）を選択して、切削力を減らします。
ヘリックス角：30度から45度、これはチップの除去と熱散逸を助長します。
パラメーターの最適化の処理
スピンドル速度：
推奨範囲：200-800 m/min（ツールとパーツの寸法に従って具体的に調整します）。
原理：回転速度が高いと、材料の局所過熱を引き起こす可能性があり、効率と温度制御のバランスをとる必要があります。
供給率：
大まかな機械加工：0。1-0。歯ごとに3mm、手当をすばやく削除します。
仕上げ：0。05-0。表面仕上げを確保するために、歯ごとに15 mm。
カットの深さ：
軸方向の切断深さ：{0以下になることをお勧めします。たとえば、ツールの直径の5倍（たとえば、φ6ツールの切断深さは3 mm以下です）。
放射状切断深さ：{0以下。ツールのぐらつきと振動を防ぐためのツール直径の3倍。
クランプと修正
ツール設計：
柔らかい爪または非金属クランプ（ナイロンガスケットなど）を使用して、ピーク表面を引っ掻かないようにします。
薄壁の部分は、変形を防ぐために均一な圧力をかける必要があります。
真空吸着：フラットプレートパーツの処理、クランプストレスの減少に適しています。
冷却と潤滑
乾燥切断：圧縮空気または冷気の冷却は、覗き込み吸収水を避けるために推奨されます（濡れた切断には注意が必要です）。
最小潤滑（MQL）：少量の特殊な切断液（ポリオレフィン型など）を使用して摩擦熱を減らしますが、その後の洗浄を確保します。
概要：Peek Millingでは、ツールの選択、温度制御、および切断パラメーターの最適化に重要な注意を払う必要があります。合理的なプロセス設計により、高精度と低ストレス部品を効率的に取得できます。複雑な構造の場合、最終的なパフォーマンスがエンジニアリング要件を満たすことを保証するために、層状フライス戦略を採用し、治療後のアニーリングでそれを補完することをお勧めします。
CNCターニング処理方法
ツール材料
ハードアロイ切削工具（タングステンスチール）：耐摩耗性が強く、高精度の回転に適しています。ラフと仕上げの機械加工に推奨されます。
ダイヤモンドコーティングツール：摩擦熱を減らし、ツールの寿命を延ばし、特に長期的な連続処理または高い表面仕上げ要件に適しています。
セラミック切削工具（オプション）：良好な高温耐性ですが、比較的脆く、断続的な切断には注意して使用する必要があります。
ツールジオメトリ設計
レーキアングル：
大まかな機械加工：最先端の強度を高めるための6度から10度。
仕上げ：10度から15度、切断力を減らし、材料を最小限に抑えます。
クリアランス角：ツールとワークピースの間の摩擦を防ぐための8度から12度。
鼻半径：
大まかな機械加工：0。4-0。8mmツール強度を強化します。
細かい処理：0。2-0。4mm、表面仕上げを改善します。
ブレードタイプ
CタイプまたはDタイプの挿入物：円筒形の回転およびエンドフェイス処理に適しています。
V字型ブレード：スロットまたは切断に使用。
ねじれたブレード：ピークスレッドを処理する場合、材料の引き裂きを防ぐために鋭い最先端が必要です。
パラメーターの最適化の処理
スピンドル速度
推奨範囲：150-600 m/min（ワークピースの直径に従って調整します。たとえば、φ50mmワークピースの場合、回転速度は約1000-2000 rpmです）。
原則：過度に高い回転速度によって引き起こされる材料の過熱を避けます（ピークのガラス遷移温度は約143度であり、分解温度は400度を超えています）。
フィードレート
大まかな機械加工：0。1-0。3mm /rev、手当をすばやく削除します。
仕上げ：0。05-0。15 mm/rev、表面仕上げ（RAが3.2μm以下）を保証します。
カットの深さ
大まかな機械加工：1〜3 mm（軸切断深さ）、材料除去速度を最大化します。
細かい機械加工：0。1-0。5mm、次元の精度と表面の品質を確保します。
処理戦略とプロセス設計
クランプと修正
フィクスチャの選択：
弾力性のある袖または柔らかい爪のチャックを使用して、ピークの表面をひっかかないようにします。
薄壁の部分は、変形を防ぐために、軸方向と放射状の方向（テールストックエジェクターピンなど）の両方でサポートする必要があります。
遠心力制御：高い回転速度では、振動によって引き起こされる寸法偏差を避けるために、ワークピースのバランスをとる必要があります。
冷却と潤滑
乾燥切断：材料が水を吸収するのを防ぐために、冷却には圧縮空気または冷気が好まれます。
最小潤滑（MQL）：ポリオレフィン切断液を使用して摩擦熱を減らします（その後の洗浄を確保します）。
ターニング操作の分類
外側の円の回転
粗いターニング：大きな切断深さ、中程度の飼料速度、および手当の迅速な除去。
精度の回転：寸法許容範囲を確保するための小さな切断深さと低い飼料速度（IT7からIT8）。
内側の穴の機械加工
硬い退屈なバーを使用して、ツールの振動によって引き起こされる粗い穴の壁を避けます。
掘削前と細かい退屈の後、穴の直径の耐性は±0 .02mm内で制御できます。
スロッティングと切断
鋭いV字型ブレードが採用され、供給速度は0。05mm /Revに低下して、材料が刃に固執するのを防ぎます。
スレッド処理
低速と高供給の鋭いねじ式ブレードを使用します（たとえば、1 mmのピッチと500〜800 rpmの回転速度）を使用します。
概要：PEEKのCNCターニングプロセスは、ツールのシャープネス、熱散逸制御、およびパラメーターのマッチングに焦点を当てる必要があります。クランプと段階的処理（ラフターニング→半フィニッシュターニング→仕上げターニング）を最適化することにより、ターゲットサイズを徐々に達成でき、部品の品質を改善できます。
掘削の処理方法
ビット素材を掘削します
ハードアロイドリルビット（タングステンスチール）：耐摩耗性が強く、中程度および小さなバッチ処理に適しています。
ダイヤモンドコーティングドリルビット：摩擦熱を減らし、サービスの寿命を延ばし、深い穴や高精度の要件に適しています。
高速スチール（HSS）ドリルビット：少数のボアホールにのみ適しており、頻繁に交換する必要があります（着用しやすい）。
ドリルビットの幾何学的設計
ヘリックス角：30度から45度、チップ除去効率を最適化し、チップ閉塞の防止。
切断エッジの数：切断力とチップ除去容量のバランスをとるために、ダブルエッジまたはトリプルエッジドリルビットが推奨されます。
ポイント角度：軸方向の力を減らし、穴の開口部が割れないように、118度から135度から135度まで。
エッジバンドのデザイン：狭いエッジバンド（摩擦を減らすため） +研磨エッジ（バリを減らすため）。
パラメーターの最適化の処理
スピンドル速度
推奨範囲：
直径3mm未満のドリルビット：2000-5000 rpm
φ3-6 mmドリルビット：1000-3000 rpm
φ6mm以上の直径のドリルビット：500-1500 rpm
原理：過度の回転速度（ピーク分解温度> 400度）による過熱を避けてください。
フィードレート
推奨値：
ラフドリル：0。05-0。15 mm/rev
細かいドリル：0。02-0。08 mm/rev
キーポイント：フィードが低すぎる場合、摩擦と熱の生成が発生しやすいです。高すぎると、バリを引き起こしたり、チップを壊すのが難しくなる可能性があります。
カットの深さ
スルーホール：ステップバイステップの掘削（最初にプリホールの掘削、次に穴を再開するなど）。
ブラインドホール：ツール離脱の頻度を制御して、穴の壁に対するチップの蓄積と摩擦を防ぎます。
処理戦略とプロセス設計
冷却と潤滑
乾燥掘削：覗き見が水を吸収して膨張させるのを防ぐために、冷却または冷たい空気を圧縮または冷気が好む。
最小潤滑（MQL）：ポリオレフィン切断液を使用します（汚染を防ぐために残基をきれいにする必要があります）。
チップ除去制御
チップブローキングデザイン：チップブレークグルーブでドリルビットを選択するか、ツールを定期的に引き出します（ドリル深度あたりの穴の直径の2〜3倍のチップを引き出します）。
チップ除去パス：ワークピースを傾けるか、ペック掘削戦略を使用してチップ除去を強制します。
掘削手順
ドリル前の位置決め穴：センタードリルまたは短いドリルビット（φ1mmなど）を使用して、ドリル前のポジショニングポイントを使用します。
ステップ掘削：穴を段階的に繰り広げ（φ3→φ5→φ8mmなど）、切断応力を徐々に放出します。
穴の壁を微調整する：最終的な穴の直径のキャリブレーションには、リーマーまたはダイヤモンドコーティングドリルビットを使用します。
概要：ピーク掘削処理の中核は、温度制御、チップ除去、ツールマッチングにあります。
PEEKの処理における一般的な問題と解決策
CNCミリングプロセス中
材料の過熱の変形
原因分析：切削速度が高すぎ、ツールが鈍くなり、熱散逸が悪くなります
解決策：スピンドル速度を下げ、飼料速度を上げ、ダイヤモンドコーティングツールを使用し、複数の切断を実行し、各カットの深さを減らす
バリと表面の粗さ
原因分析：ツールは鈍化しており、フィードレートが速すぎます。
解決策：微細な機械加工のためにツールを交換し、登山ミリングを採用し、飼料速度を0。
寸法リバウンド偏差
原因分析：材料には高い弾性率があり、切断応力が放出されます
解決策：予約機械加工手当、二次細かい仕上げ、アニーリング治療（200-250 2-4時間の程度を保持）
CNCターニングプロセス中
チップエンタングルメントとツールへの固執
原因分析：チップが壊れておらず、ツールのレーキ角度が大きすぎました
解決策：チップブレイクグルーブの設計を調整したり、飼料速度を上げたり、レーキ角を減らしたりします
内側の穴は粗い、またはテーパー偏差があります
原因分析：ツールの振動と冷却不足
解決策：剛性の退屈なバーを使用し、ツールの引き出しの頻度を増やし、段階的に処理し、最小限の潤滑（MQL）を採用する
スレッド処理の引き裂き
原因分析：ツールの最先端はシャープではなく、切断パラメーターは不適切です
解決策：鋭利なねじ式ブレードと低速高供給（500〜800 rpmなど）を使用します
クランプ変形
原因分析：不均一なフィクスチャの圧力と薄壁の部品の剛性が不十分
解決策：柔らかい爪または真空吸着器具を使用し、補助サポート（テールストックセンターピンなど）を追加します
高品質のピークパーツ処理メーカーを選択してください
プロの精密機械工場として、Dahong Precision Machinery Companyは、ハイエンドの産業用途におけるPeek（Polyetherethertetone）材料の重要性を十分に認識しています。適切なピーク部品処理メーカーを選択することは、製品の品質とパフォーマンスに不可欠です。あなたがあなたの理想的なパートナーを見つけるのに役立つ私たちの専門的な提案を以下に示します。
Peekは、優れた機械的特性、耐薬品性、熱安定性を備えた高性能熱可塑性塑性です（最大250度の温度で連続的に使用できます）。ただし、これらの特性は、通常のプラスチックよりも処理を困難にします。高い融点（343度）には正確な温度制御が必要です。熱伝導率が低いため、ストレスの処理に簡単につながります。
高品質のピーク加工メーカーを選択するための重要な基準
材料の専門知識と認定
本物の原材料の使用を確保するために、ピーク原料メーカーの認証を保持しています
さまざまなピークグレードの特徴的な違い（Peek -1000、Peek-HPV、Peek-Optimaなど）を理解しています
精密処理機能
当社の専門知識：精密CNCマシン（精度±0。005mm）と一定の温度処理環境を装備
要件を満たすことができる許容度（通常、ピーク部品には±0。02mmまたはより厳格）
特別な処理体験
私たちは、9年以上にわたって医療、自動車、および半導体産業のための覗き見に専念してきました
同様の複雑な部品のサンプルの処理を提供できます
技術的な相談と設計の最適化
当社のサービス：処理コストを削減するための無料の設計最適化提案を提供します
設計の最適化を支援するエンジニアチームがあります
生産の柔軟性と配送時間
私たちの柔軟性：OEMから大量生産までの柔軟なサービスを提供する
緊急の注文を処理できる
生産能力とサプライチェーンの安定性は良好です。
申し出ます：
1。フルプロセス品質管理：原材料検査から完成品の完全な検査まで、欠陥率は0。
2。迅速な対応サービス：48時間以内に技術的なソリューションを提供するプロフェッショナルプロジェクトチーム
3。コスト最適化計画：プロセスの革新を通じて、顧客が15-30％で処理コストを削減するのを支援します
よくある質問
Q：Peek Materialが元の工場から本物であるかどうかを判断する方法は？
A：原材料の元の工場品質保証証明書と追跡可能なバッチレポートを提供し、サードパーティのテストを手配できます。
Q：最小機械加工可能な耐性は何ですか？
A：部品の複雑さによっては、通常±0。01mmを達成できます。特別な要件については、エンジニアに相談してください。
Q：細かい機能を備えたピーク部品を処理できますか？
A：確かに。細かい処理用の特別なマシンがあり、0。
結論：Peek Plasticは、その優れた性能により、グローバルなハイエンド製造において重要な役割を果たします。あなたが医療機器メーカーであろう、自動車部品の購入者であろうと、軽量の材料ソリューションを拡大しようとする設計エンジニアであろうと、ピーク処理技術の習得は、ハイエンド市場に向けた重要なステップです。
